本文是学习GB-T 25080-2022 超导用铌-钛 Nb-Ti 合金棒坯和棒材规范. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本文件规定了超导用铌-钛(Nb-Ti)
合金棒坯和棒材的技术要求、试验方法、验收规则及标记和包
装等。
本文件适用于制造超导线用含 Ti46%～48% (质量分数)的 Nb-Ti
合金棒坯和棒材。
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文
件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 4340.1 金属材料 维氏硬度试验 第1部分：试验方法
GB/T 6060.2 表面粗糙度比较样块 磨、车、镗、铣、插及刨加工表面
GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法
GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定
GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定与认证
GB/T 18851.1 无损检测 渗透检测 第1部分：总则
JB/T 10061 A 型脉冲反射式超声探伤仪 通用技术条件
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
细棒 rod
直径为10 mm～60 mm(不含60 mm) 的产品。
3.2
粗棒 bar
直径为60 mm～150 mm(不含150 mm) 的产品。
3.3
棒坯 billet
直径不小于150 mm 的产品。
3.4
批 lot
由同一铸锭生产的具有相同横截面积和相同标称冶金参数的所有产品。
按照本文件订货的订单应包括下列内容：
GB/T 25080—2022
a) 本文件编号；
b) 重量、件数和尺寸；
c) 晶粒度级别(见表1);
d) 表面粗糙度(见10.3);
e) 热处理状态；
f) 直径和长度允许偏差(见9.1和9.2);
g) 取样和分析方法(见11.3);
h) 验收要求(见第15章);
i) 质量证明书和报告要求(见第17章);
j) 根据需要增加其他要求。
表 1 晶粒度要求
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5.1
本文件所涉及的产品应由采用真空电弧炉熔炼、等离子体电弧熔炼、电子束炉熔炼或这些熔炼方
法的组合方法生产的铸锭制造。所有熔炼都应在通常适用于活性金属的熔炉中进行。
5.2
本文件所涉及的产品成形采用金属加工厂常规的锻造、旋锻、轧制、挤压和拉拔等设备来完成。
6.1 本文件所涉及的 Nb-Ti 合金铸锭、棒坯和棒材的化学成分应符合表2的规定。
6.2 对于间隙元素 C、O、N 和 H,
制造商应对产品取样进行测试分析。对于其他元素，制造商给出的
铸锭成分分析结果可视同于产品的成分分析结果。
表 2 化学成分的质量分数要求
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GB/T 25080—2022
表 2 化学成分的质量分数要求 ( 续 )
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7.1 除非在采购订单上另行规定，产品应以退火状态供应。
7.2 产品的晶粒度应符合表1的规定(检测方法见14.3)。
7.3 产品应无尺寸大于3%D(D: 产品直径)或2.5 mm
(以较小者为准)的裂纹、分层、夹杂、孔洞和其
他开裂。这些缺陷应通过超声波检测来判定(检测方法见14.5)。
每批次产品均应测试硬度，并且每个样品的三个读数的平均值应小于170 DPH
(检测方法见14.2)。
9.1
除非采供双方协商另行规定，否则，产品直径的允许偏差应符合表3的规定。
9.2 产品长度的允许偏差应在采购订单中规定。
表 3 直径允许偏差
单位为毫米
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产品应无视觉可见的裂纹、裂缝、黑皮、气孔、折叠、划伤和其他有害缺陷。
应采用液体渗透探伤法对产品表面进行检查(检测方法见14.4)。存在下述缺陷是不可接受的：
GB/T 25080—2022
——裂纹；
— 线状缺陷；
--尺寸超过0.8 mm 的圆状缺陷；
——边缘到边缘之间间隔小于0.8 mm 的圆状缺陷(仅对于侧壁表面)。
表面粗糙度的Ra 值应不大于1.6 μm。
产品表面应进行酸洗和清水冲洗。酸洗后又经液体渗透检测的产品，应进行冲洗或再酸洗。
产品清洗后的表面洁净度：在至少10761x
照明条件下，用矫正到20/20的视力裸眼检测表面，见
不到任何污染。
11.1
应沿铸锭侧壁表面至少三个位置取化学分析试样，包括中间位置和距离两端面125
mm 以内的
位置。
11.2
为确保符合本文件，应在经过所有冶金加工之后的产品上取化学和力学测试试样。可以在最终
检查和通过打磨以及酸洗去除表面的小缺陷之前取样，并且样品应能够代表最终产品。
11.3
应小心操作，确保所选试样能够代表最终产品，而且未被取样操作所污染。如果对取样工艺或者
分析存在任何异议，那么，取样和分析方法应经采供双方协商确定。
每一产品的样品应按各项产品试验要求逐一测试。
一旦发现样品被污染，或检测操作不规范，其检测结果为无效，应重新检测。
一旦检测结果不满足本文件要求或有异议，需双倍取样重新检测。两个复检值都应满足规范要求。
在质量证明书上应写明这三个检测结果，复检值作"R"
标记。或者，对该批次的每件产品进行检测，剔
除或重新加工不合格的产品。
产品不符合本文件时，允许返工以满足本文件要求。
为了判定是否符合本文件对性能要求的规定，测量值或计算值都应按 GB/T 8170
中规定的修约方
GB/T 25080—2022
法进行修约。
14.1 化学成分：按照行业或制造商标准规定的方法分析。
14.2 硬度： 按 照GB/T 4340.1 规定的方法测试。
14.3 晶粒度： 按 照GB/T 6394 规定的方法测量。
14.4 液体渗透探伤 ：按照 GB/T 18851.1 规定的方法检测。
14.5 超声波检测： 按照附录 A 要求进行。
14.6 表面粗糙度： 按 照GB/T 6060.2 规定的标块对比法进行检测。
15.1
除了上述规定的检测，制造商还应检验产品的尺寸和标记。其他检验应由采供双方协商一致确
定，并在采购订单中注明。
15.2
如果采购订单有规定，采购方或其代表可在制造地见证产品的检测。在此情况下，采购方应在采
购订单中注明需要见证的检测项目。制造商应提前通知采购方指定项目的检测时间和地点。如果采购
商代表没有在约定时间到达检测现场，也未曾约定新的日期，制造商应认为采购商放弃了在生产地检测
的要求。当代表采购方的检测人员在约定时间和地点出现在检测现场，那么制造商应提供所有合理的
设施以证明所提供的产品满足本文件。这种验收应避免不必要地干扰生产操作。
16.1
对于不符合本文件或采购订单要求的产品，可以拒收。制造商可以选择修复产品，或请求客户放
弃原来的要求。
16.2
如果采供双方就产品是否符合采购订单要求产生异议，则应对存在异议的项目进行仲裁，以仲裁
结果来判定产品的符合性。
制造商应该提供产品的质量证明书，证明产品已经按照本文件生产、取样、试验和检验，并符合要
求。质量证明书应包含试验结果报告。
每根棒坯、棒材，每捆或每箱产品，都应清楚醒目地标记或贴上含下列内容的标签：本文件编号，产
品类型，状态，批号，制造商标识，标称尺寸，以及毛重、净重和皮重。如果采用书写液，书写液应具有易
于用清洗液去除的特性。这种标记或其清除应不对产品及其性能产生有害影响。字迹应足够清晰，且
字迹清晰度应不受常规搬运的影响。
19.1 所有产品的包装应确保能安全地到达交货地点。
GB/T 25080—2022
— 本文件编号和牌号(Nb-Ti);
——订单号；
——批号；
——件数；
——制造商名称；
—毛重、皮重和净重；
——标称尺寸。
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(规范性)
超导用 Nb-Ti 合金棒坯和棒材的超声波检测
A.1 适用性
A.1.1 应 用
本附录规定了超导用Nb-Ti 合金棒坯和棒材超声波检测的最低要求。
对中等尺寸的产品仅采用纵波方式进行检测；而对于较小直径(不大于40 mm)
严品，应同时采用
横波和纵波两种方式进行检测。
A.1.2 方法
检测时超声波入射到产品内，从表面和内部不连续处反射出现的波形，以 A
扫描形式显示在示波
屏上，将目标区域的反射波幅值记录在记录仪或类似装置上。在示波屏或记录仪上对检测信号进行评
价，并与参考反射体的幅值相比较，之后根据相应的接收/拒收标准判定产品是否合格。在每件产品上
标明超标区域，每件产品的检测结果填入检验报告的表格中。
A.2 要 求
A.2.1 设 备
A.2.1.1 电子装置
超声波探伤仪应符合JB/T10061
的规定。超声探伤仪应能发射、接收及放大一定频率和能量的高
频电脉冲。超声探伤仪能解析校验反射回波，进而能有效地检测。
A.2.1.2 液浸探测部件
横波和纵波检测时应使用液浸聚焦探头，探头的最小标称频率宜为2.25 MHz,
如果有要求也可采
用更低的频率。
A.2.1.3 机 械 装 置
被检产品与装配的探头应能相互自动旋转和平移，以便完成产品的螺旋扫查。应采用水作为耦合
剂。可通过在水中加入防锈剂、软化剂和润湿剂的方法减少气泡的形成；也可通过将水加热到一定温度
的方法，或两种方法结合的方式，减少气泡的形成。
A.2.2 人员
检测操作人员应达到 GB/T9445 或与此相当的 I
级及以上无损检测人员水平；签发及解释检测报
告的人员，应达到GB/T 9445 或与此相当的Ⅱ级及以上无损检测人员水平。
A.3 标 准 化
A.3.1 产品的表面条件
检测时，声束入射的产品表面应无锈斑、灰尘或其他异物，这些物质会影响产品的超声检测结果。
产品表面粗糙度的Ra 值应不大于1.6 μm。
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A.3.2 对比试块
A.3.2.1 制作
包含参考反射体的对比试块应采用与被检产品具有相同标称直径、表面粗糙度、热处理和合金(或
声学特性相近)的产品制作。在产品厚度满足本附录的条件下，可用直径不同的对比试块。对比试块的
背反射衰减宜在被检产品的25%以内，否则需进行适当的衰减修正(这种修正可以包括分区测试或在
连续扫查检测范围内、连续深度区域的步进测试)。对比试块内部应没有干扰或混淆参考反射体的
缺陷。
A.3.2.2 参考反射体
对比试块应包含如下所述的参考反射体：
—— 纵波检 测，对直径不大于40 mm
的产品，对比试块应包含四个径向平底孔，其尺寸由表 A. 1 给
出；对直径大于40 mm 的产品，对比试块应至少包含两个平底孔，其尺寸由表
A.1 给出。
周向横波 检测，试块应包含平行纵轴的槽伤，槽伤尺寸由表 A. 1 给出。
——轴向横波 检测，试块应包含一个垂直于棒材纵轴的槽伤。作为替代方法，轴向横波检测对比
试块也可用端孔，该孔位于距棒材中心25%D±0.13 mm 处。端孔和槽伤尺寸由表
A.1
给出。
其
他类型， 根据个别合同要求可采用其他类型的对比试块。所有的对比试块应具有永久性标
识及一张附图。
表 A.1 推荐的参考反射体规格
单位为毫米
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GB/T 25080—2022
表 A.1 推荐的参考反射体规格 (续)
单位为毫米
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A.3.3 装置的标准化
A.3.3.1 参考幅值
应使用适当的对比试块对设备进行标准化。对于纵波、轴向横波和周向横波检测，应分别有各自单
独的探头和仪器通道。系统的灵敏度设置应保证每个参考反射体在探伤仪示波屏上和记录仪脉冲高度
大于满量程的50%。
A.3.3.2 声束覆盖
检测时应保证足够的声束覆盖，以确保产品被100%检测。
A.3.3.3 标准化
标准化包含以下方面：
——纵波探头应垂直于对比试块表面，并适当调节声束方向使得平底孔反射信号幅值最大。缺陷
报警波门应设置在界面波和底波之间，使每个平底孔的反射信号均在波门内。
调节周向横波探头使纵向槽伤或端孔反射信号幅值最大。缺陷报警波门应设置在该反射信
号处。
—调节轴向横波探头使横向槽伤反射信号幅值最大。缺陷报警波门应设置在该反射信号处。
——系统的灵敏度设置应保证每个参考反射体在探伤仪示波屏和记录仪上的脉冲高度大于满量程
的 5 0 % 。
——在每批产品检测开始前和结束后，应对对比试块进行校验，时间间隔不超过1
h;如果一批产
品的探伤采用1个以上的图形记录时，则每个通道记录开始前和结束后，也应校验对比试块。
如果对试块进行复验时，参考反射体的响应信号达不到初始幅值的80%,则自上次对试块校
验合格之后检测的所有产品应重新检测。
A.4 产品检测
A.4.1 总则
对直径为10 mm～40 mm产品的检测，应同时采用纵波和横波方式；对直径大于40
mm 的产品的
检测仅要求采用纵波方式。所有产品检测应在与标准化条件(进给速度、系统转速和增益设置等)相同
的情况下进行。测试时水距的变化不应超过标准化时水距的±10%。
A.4.2 扫查和导引
产品应连续并全覆盖扫查检测，导引方向为平行于工件纵轴方向，扫查速度和导引方向应与标准化
调整时一致。
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A.4.3 系统调整
当产品与对比试块直径不同时，允许对波门长度和探头垂直位置进行调整。在校准、产品检测和随
后的对比试块校验过程中，不应有影响检测灵敏度或分辨率的调整。
A.4.4 高衰减产品的多次扫查
对大直径高衰减产品，如果在一定增益的情况下，检测长声程处的参考反射体引起短声程处的参考
反射体信号饱和时，应进行多步或分区检测。扫查产品的深度区域时应能够获得可接收的信号，这就要
求在对比试块上增加额外的平底孔以确保足够的深度覆盖。这些区域应连续，以达到整体覆盖要求，结
合区域的参考反射体在两次扫查中均应能被显示。这些区域的使用和说明应在检验报告中注明。
A.5 结果判定
A.5.1 验收
按照本附录进行超声波检测的产品，不存在超过下述指标的显示，产品判定为合格；存在超过下述
指标的显示，产品判定为不合格：
—— 横波模式下，缺陷显示超出参考反射体幅值80%;
——纵波模式下，缺陷显示超过参考反射体幅值。
A.5.2 表面显示
对 A.5.1
中描述不合格的产品，如果表面显示能清楚地判定是表面缺陷，则经过修复并按照本附录
重新检测。
A.5.3 检测后的缺陷消除
对 A.5.1
中描述不合格的产品，如果缺陷区域能够清晰、永久地标识在产品上，并在后序的加工中
去除，则可认为合格。
A.6 检测报告
在检测报告中至少记录下列数据，检测报告应与合同要求保持一致：
——产品标识(炉号、尺寸、批号、节号等);
— 检测程序；
——检测方法类型，即纵波、周向横波等；
— — 对比试块标识；
—— 合格及不合格品件数。
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